YÜKSEK MANGANLI VE KROMLU DÖKÜMLER - +905426661111

18 Mangan ve Krom Alaşımlı Dökümler: Dayanıklılığın Zirvesi

Ağır sanayi uygulamalarında kullanılan makinelerin en önemli parçaları, yüksek darbe ve sürtünmeye karşı üstün direnç göstermelidir. Bu noktada 18 manganlı ve krom alaşımlı dökümler, sektördeki en güçlü çözümlerden biridir. DRG Makina olarak geliştirdiğimiz bu özel alaşım kombinasyonu, maksimum performans, uzun ömür ve düşük bakım maliyeti sunar.

18 Mangan (Mn18Cr2): Darbeye Karşı Üstün Tokluk

%18 oranında mangan içeren çelik dökümler, yüksek darbe altında çalışan ekipmanlar için idealdir. “Work hardening” yani çalıştıkça sertleşen yapısıyla, kullanım süresi boyunca kendi yüzeyini sertleştirerek aşınmaya karşı daha dirençli hale gelir. Özellikle kırıcı paletleri, çene levhaları ve rotor parçalarında tercih edilen bu malzeme, uzun ömürlü ve güvenli çalışmanın garantisidir.

Yüksek Krom (Cr): Aşınmaya Karşı Sertlik ve Direnç                                    

Yüksek krom içeren döküm malzemeleri, özellikle aşındırıcı malzeme kırma işlemlerinde kullanılır. %20’ye kadar krom içeren yapısıyla bu alaşım, sertlik değeri yüksek olup sürtünme kaynaklı aşınmaya karşı mükemmel bir kalkan görevi görür. Beton, çakıl, cüruf ve geri dönüşüm malzemelerinde maksimum verim alınır.

Mangan ve Kromun Birleşimi: Güçlü, Sert ve Uzun Ömürlü                                    

DRG Makina, hem manganın tok yapısını hem de kromun sertliğini bir araya getirerek hibrit dökümler üretir. Bu sayede parça hem darbeye hem de aşınmaya karşı çok yönlü bir direnç kazanır. Özellikle sekonder ve tersiyer darbeli kırıcı paletlerinde bu kombinasyon büyük fark yaratır.

Standartlara Göre 2 ila 4 Kat Fazla Dayanım

DRG Makina’nın mangan + krom alaşımlı dökümleri, standart dökümlere göre 2 ila 4 kat daha uzun ömürlüdür. Bu da parça değişim sıklığını azaltır, işletme maliyetlerini düşürür ve üretim sürekliliğini artırır.

DRG Makina Kalitesi: Her Parçada Güven

Her döküm parça, üretim öncesi kimyasal analizden başlayarak, mikroyapı kontrolleri, sertlik testleri ve boyutsal ölçümlerle kalite güvencesi altındadır. Size sadece monte etmek ve uzun süre güvenle çalışmak kalır.

 

 

Kalker Kırma Eleme Tesisi Nedir?

Kalker kırma eleme tesisi, genellikle inşaat, yol yapımı, çimento üretimi ve diğer sanayi alanlarında kullanılan kalker taşlarının işlenerek belirli boyutlara getirilmesini sağlayan bir tesis türüdür. Bu tesisler, doğal kalker taşlarını kırma, eleme ve sınıflandırma işlemleri ile daha kullanışlı hale getirir.

Kalker Nedir?

Kalker, kireçtaşı olarak da bilinen ve büyük oranda kalsiyum karbonat (CaCO₃) içeren tortul bir kayaçtır. Genellikle beyaz, gri, sarı ve kahverengi tonlarında bulunan kalker, doğada bol miktarda bulunur ve özellikle çimento, kireç üretimi ve dolgu malzemesi olarak yaygın şekilde kullanılır.

Kalker Kırma Eleme Tesisinin İşleyişi

Kalker kırma eleme tesislerinde taş ocaklarından çıkarılan büyük kalker blokları, farklı makineler yardımıyla belirli boyutlara küçültülerek çeşitli sanayi dallarında kullanılmak üzere işlenir. Bu tesisler, aşağıdaki temel işlemleri kapsar:

1. Kalker Taşının Ocaktan Çıkarılması

Kalker taşı, genellikle patlatma yöntemiyle veya büyük ekskavatörler yardımıyla taş ocaklarından çıkarılır. Büyük bloklar halinde çıkarılan kalker, taşıma araçları ile kırma eleme tesisine getirilir.

2. İlk Kırma (Primer Kırıcı)

Tesise gelen büyük kalker blokları, primer kırıcı (çeneli kırıcı veya darbeli kırıcı) adı verilen makinelerde ilk kez kırılarak daha küçük parçalara ayrılır. Bu aşamada genellikle taşlar, 100-300 mm boyutlarına kadar küçültülür.

3. İkinci ve Üçüncü Kırma (Sekonder ve Tersiyer Kırıcılar)

İlk kırma işleminden sonra, taşlar daha ince hale getirilmesi için sekonder ve tersiyer kırıcılara yönlendirilir.

  • Sekonder Kırıcı: Orta büyüklükteki taşları daha küçük boyutlara indirir.
  • Tersiyer Kırıcı: Çok ince malzeme elde etmek için kullanılan üçüncü aşama kırma sistemidir.

Bu aşamalarda kırıcı olarak konik kırıcılar, darbeli kırıcılar veya çekiçli kırıcılar tercih edilebilir.

4. Eleme İşlemi

Kırılan taşlar, titreşimli elekler yardımıyla boyutlarına göre ayrılır. Eleme işlemi sonucunda farklı tane büyüklüklerine sahip malzemeler elde edilir. Örneğin:

  • 0-5 mm ince malzeme (kum)
  • 5-12 mm çakıl
  • 12-25 mm iri çakıl
  • 25 mm ve üzeri taşlar

Bu işlem, istenilen boyutlarda taş üretimini sağlamak için oldukça önemlidir.

5. Yıkama ve Toz Giderme

Eğer üretimde temiz malzeme elde edilmesi gerekiyorsa, bazı tesislerde yıkama üniteleri de bulunur. Bu üniteler, taşların üzerindeki toz ve kirliliği gidererek temiz malzeme üretimini sağlar.

6. Depolama ve Sevkiyat

Elenen ve işlenen kalker taşları, belirlenen depolama alanlarına yönlendirilir. İhtiyaç duyulan malzemeler, kamyonlar veya bantlı konveyör sistemleri yardımıyla taşınarak satışa sunulur ya da çimento fabrikaları, inşaat projeleri veya asfalt tesislerine sevk edilir.

Kalker Kırma Eleme Tesisinin Kullanım Alanları

Bu tesislerde işlenen kalker taşları birçok sektörde kullanılır:

  • Çimento üretimi: Çimento üretiminde ana hammaddelerden biri kalkerdir.
  • İnşaat sektörü: Beton ve asfalt yapımında agrega olarak kullanılır.
  • Yol yapımı: Karayolları ve otoyol altyapılarında dolgu ve temel malzeme olarak kullanılır.
  • Kireç üretimi: Kalker, yüksek sıcaklıkta işlenerek kireç üretiminde kullanılır.
  • Cam ve seramik sanayi: Bazı cam ve seramik üretim süreçlerinde kalker önemli bir bileşendir.

Kalker Kırma Eleme Tesisi Avantajları

  • Yüksek verimlilik: Büyük hacimli taşları kısa sürede işler.
  • Farklı boyutlarda malzeme üretimi: İhtiyaca uygun taş boyutları elde edilir.
  • Çevre dostu sistemler: Toz emisyonunu kontrol eden filtre sistemleri kullanılır.
  • Otomasyon imkânı: Tam otomatik veya yarı otomatik tesisler ile iş gücü maliyetleri azaltılır.

Sonuç

Kalker kırma eleme tesisleri, doğal kalkeri sanayide kullanılabilir hale getiren önemli üretim tesisleridir. Farklı aşamalarda kırma, eleme ve yıkama işlemlerinden geçen kalker, birçok sektörde temel hammadde olarak kullanılır. Verimli ve çevreci sistemler ile donatılan modern tesisler, hem yüksek kaliteli malzeme üretimi sağlar hem de sanayiye büyük katkılar sunar.